Zajmujemy się kompleksowym doradztwem technicznym w zakresie narzędzi skrawających.

Jeżeli szukasz odpowiedzi na swoje pytanie, a nie znalazłeś ich na naszej stronie, prosimy zwróć się do nas !

Zalecenia techniczne dla pił taśmowych

Dla zapewnienia optymalnej wydajności cięcia bimetaliczną piłą taśmową istotne jest dobranie właściwego uzębienia piły w zależności od rodzaju, wielkości i kształtu ciętego materiału. Należy dobrać standardowy kształt zębów o stałej podziałce lub zmienny kształt zębów z podziałką zmienną. Uzębienie zmienne zalecane jest do cięcia materiałów stwarzających problemy związane z nadmierną wibracją.

Zalecane uzębienie piły do cięcia materiałów litych

Zalecenia przy cięciu stalowych rur i kształtowników

Przy cięciu stalowych rur i kształtowników decydującą rolę odgrywa prawidłowy dobór uzębienia piły. Najbardziej odpowiednie jest uzębienie zmienne.

Należy również wziąć pod uwagę grubość ścianek, liczbę ciętych elementów, ich ułożenie w pakiecie oraz parametry cięcia.

Instrukcja poprawnego użytkowania

  1. Brzeszczotom pił taśmowych należy poświęcać taką samą uwagę, jak innym narzędziom. Należy zwrócić szczególną uwagę na:
    • - pęknięcia,
    • - zakleszczanie się wsteczne brzeszczotu,
    • - skręcanie i zmatowienie brzeszczotu.
  2. Utrzymywać piłę taśmową w dobrym stanie technicznym. Szczególnie należy sprawdzać:
    • - czy działa zacisk mocujący oraz mechanizm prostujący,
    • - czy występują jednocześnie: ciśnienie hydrauliczne, wystarczająca ilość płynu chłodzącego oraz obroty koła roboczego. jeżeli powyższych brak, wtedy istnieje bezwzględna konieczność regulacji lub wymiany mechanizmu.
  3. Brzeszczot piły taśmowej założyć na oczyszczone z wiórów koła robocze, ustawić brzeszczot pomiędzy prowadnicami, poprawnie wyregulować naciąg piły oraz ustawić położenie zgarniaczy wiórów.
  4. Zamocować materiał cięty w uchwycie tak, aby cięcia dokonywała możliwie jak największa ilość zębów (minimalnie 4, a maksymalnie 30).
  5. W przypadku cięcia pakietu, każdy z jej elementów składowych musi być dobrze zamocowany.
  6. Przed rozpoczęciem cięcia należy ustalić twardość materiału, wyciąć twarde skazy, wypalić zgorzelinę.
  7. Przed rozpoczęciem cięcia odlewów należy usunąć z ich powierzchni piasek formierski za pomocą pilnika równiaka lub szczotki stalowej. Piasek może spowodować bardzo szybkie zmatowienie brzeszczotu piły taśmowej.
  8. Przed rozpoczęciem cięcia konieczne jest zachowanie minimalnego luzu pomiędzy wierzchołkową linią czubków zębów a materiałem ciętym rzędu 10 mm oraz podanie minimalnego posuwu ramienia piły.
  9. Zwiększać stopniowo posuw ramienia piły. Nie stosować zbyt wysokiego, ani też zbyt niskiego nacisku.
  10. Podczas cięcia upewnić się, czy następuje ciągły przepływ płynu chłodzącego do przestrzeni cięcia.
  11. Po przecięciu 2 do 3 detali poprawić prostoliniowość brzeszczotu.
  12. Sprawdzić czas cięcia detalu. Jeżeli czas ten jest zbyt długi, należy wymienić brzeszczot.
  13. Nigdy nie ciąć nowym brzeszczotem w starej linii przecięcia. Konieczne jest obrócenie materiału i ponowne uruchomienie cięcia.

                                           Ściernice

Bezpieczeństwo i składowanie

Kwartał
V 01 styczeń-marzec
V 04 kwiecień-czerwiec
V 07 lipiec-wrzesień
V 10 październik-grudzień

 

Trwałość tarcz do cięcia i szlifowania zależy w pierwszym rzędzie od ich wilgotności. Tarcze do cięcia i szlifowania, narażone po wyprodukowaniu na zwiększoną wilgotność, tracą swą pierwotną trwałość. Przy prawidłowym składowaniu tarcz ich trwałość prawie nie zmienia się przez długie lata. Tarcze do cięcia i szlifowania zagrażają bezpieczeństwu, jeżeli są narażone na bezpośrednie działanie wody lub pary wodnej. Użytkownik tarcz jest zobowiązany do ich stosowania zgodnie z przepisami. Z przyczyn prawnych dotyczy to również daty przydatności tarczy do użytku. Dlatego obowiązuje zasada: Tarcz do cięcia i szlifowania nie wolno stosować po upływie daty przydatności do użytku!

Bezpieczna praca ...

... dzięki staranności i znajomości zagrożeń

W czasie użytkowania tarcz do cięcia i szlifowania należy unikać niżej wymienionych zagrożeń:

  • kontaktu ciała z wirującą tarczą
  • pracy uszkodzoną tarczą
  • pyłu szlifierskiego
  • wibracji
  • hałasu

... dzięki osobistemu wyposażeniu ochronnemu
Należy stosować okulary ochronne, rękawice ochronne, środki ochrony słuchu i maskę przeciwpyłową. W trakcie długotrwałych i trudnych prac szlifierskich należy dodatkowo stosować osłonę twarzy, fartuch skórzany i obuwie ochronne.

... dzięki osłonom ochronnym maszyny
Osłony ochronne dostarczane są razem z maszyną. Nie wolno ich zmieniać ani ściągać. Stosując ściernice garnkowe stożkowe należy całkowicie osłonić powierzchnię zewnętrzną. Ponadto ściernice garnkowe stożkowe mogą być stosowane jedynie w połączeniu z regulowaną osłoną ochronną umożliwiającą zmianę jej położenia w miarę zużywania się tarczy i ograniczenia do minimum możliwości odsłonięcia narzędzia.

... dzięki kontroli wzrokowej i sprawdzeniu przed montażem
Należy upewnić się, że liczba obrotów podana na tarczy jest zgodna z liczbą obrotów maszyny i unikać przekraczania dopuszczalnej liczby obrotów. Należy starannie sprawdzić tarcze do cięcia i szlifowania pod kątem ich ewentualnego uszkodzenia. Nie wolno stosować uszkodzonego narzędzia. Nasze tarcze do cięcia i szlifowania są oznaczone odpowiednimi piktogramami dotyczącymi bezpieczeństwa.

... dzięki właściwemu obchodzeniu się z narzędziem
Należy zwracać uwagę na prawidłowe obchodzenie się z narzędziem. Należy unikać uszkodzenia otworu mocującego lub tarczy w wyniku uderzenia lub upadku... Należy zwracać uwagę na bezpieczne i prawidłowe zamocowanie tarczy i użytkowanie jej z właściwym kołnierzem mocującym.

Przed rozpoczęciem pracy każda tarcza powinna pracować co najmniej przez 30 sekund z prędkością roboczą. Należy przestrzegać wskazówek bezpieczeństwa FEPA.

Optymalna prędkość

Za niska
Jeżeli prędkość stosowanej maszyny jest zbyt niska, tarcze do cięcia i szlifowania mają skłonność do „nierównomiernego zużywania się krawędzi. Szczególnie przy obróbce materiałów cienkich, jak na przykład w trakcie cięcia blachy lub drutu, ziarna są wyłamywane ze spoiwa i tarcza zużywa się nieproporcjonalnie szybko.

Optymalna
Tarcze do cięcia i szlifowania Klingspor są produktami o wysokiej wydajności i zostały zaprojektowane w taki sposób, aby najlepszą wydajność (liczoną jako stosunek ilości usuniętego materiału do stopnia zużycia tarczy) osiągnąć bezpośrednio przy ich dopuszczalnej maksymalnej prędkości obrotowej. Dlatego też należy w czasie pracy utrzymywać niezmiennie wysoką liczbę obrotów i wybrać ewentualnie maszynę o większej mocy silnika napędowego.

Za wysoka
Maksymalna dopuszczalna liczba obrotów i prędkość obrotowa są nadrukowane na etykiecie każdej tarczy. W interesie własnego bezpieczeństwa należy zwrócić uwagę na to, aby w czasie szlifowania nie przekroczyć podanych wartości.

Właściwa siła nacisku

Istotnym warunkiem osiągnięcia zadowalającego wyniku cięcia jest właściwe dozowanie siły nacisku. Z myślą o oszczędności tarczy popełniany jest często błąd redukowania siły nacisku i wydłużania czasu cięcia. Jeżeli taka praktyka jest stosowana, następuje przegrzanie materiału (zabarwienie na niebiesko), tarcza do cięcia zapycha się i „spala”. Dlatego też siłę nacisku należy zawsze dobrać na tyle wysoką, aby czas cięcia był jak najkrótszy. Dotyczy to w szczególności materiałów wrażliwych na działanie temperatury o większych grubościach.

 

Właściwa twardość

...tarcz do cięcia
Generalnie przy wyborze prawidłowej tarczy do cięcia obowiązuje ogólna zasada, że im twardszy jest materiał do cięcia, tym bardziej miękkie powinno być spoiwo stosowanego materiału ściernego. Przyczyna: Decydująca dla trwałości tarczy do cięcia jest informacja, czy powierzchnia cięcia obrabianego przedmiotu twardnieje, czy nie. Wysoka temperatura powoduje, że tarcza ulega „zeszkleniu”, tracąc w ten sposób właściwości tnące. W takim przypadku twardość spoiwa powinna być mniejsza i należy wybrać bardziej miękką tarczę.

 


                                                   Co wybrać Gwintownik czy wygniatak ?

gwintownik czy wygniatak

Żeby odpowiedzieć na pytanie, co jest lepsze, gwintowniki czy wygniataki, do zastosowania w danej sytuacji musimy wcześniej poznać plus i minusy zastosowania poszczególnych rozwiązań.

Gwintowniki oraz wygniataki są to narzędzia przeznaczone do wykonywania gwintów wewnętrznych, z tą podstawową różnicą, że gwintownik wykonuję gwinty metodą wiórową, a wygniatak bezwiórową.

Metoda wiórowa polega na oddzieleniu mechanicznym materiału od przedmiotu obrabianego, a metoda bezwiórowa wygniata na zimno (formuje) gwint bez przerywania włókien materiału.

  1. Nacinanie gwintu gwintownikiem

zastosowanie gwintownika

Odbywa się poprzez wycięcie przez ostrza gwintownika kształtu gwintu we wcześniej wykonanym otworze. Wycięty profil gwintu jest dokładnym odwzorowaniem kształtu gwintownika.

Gwintowniki są podstawowym narzędziem nacinającym gwint. Swoją popularność zawdzięczają m.in.:

– łatwości ich produkcji,

 – możliwości stosowania w maszynach zarówno konwencjonalnych oraz sterowanych numerycznie CNC, ale i również stosowania ręcznego przy pomocy pokrętła do gwintowników,

– dzięki stosowaniu gwintowników ręcznych można je również stosować w terenie bez użycia specjalistycznych maszyn,

– profil gwintu jest dokładnie odzwierciedlony (w porównaniu do gwintu nagniatanego),

– możliwości stosowania w materiałach utwardzonych.

2. Formowanie gwintu wygniatakiem

wykorzystanie wygniataka

Gwint wygnieciony poprzez wygniatak ma większą trwałość oraz nośność w porównaniu do gwintu uzyskanego poprzez gwintownik, wymagana nośność gwintu uzyskiwana jest już przy 50% wysokości profilu gwintu.

Zaletami wygniataków są:

– zmniejszony koszty produkcji gwintu,

– jeden rodzaj wygniatak dla otworów przelotowych i nieprzelotowych,

– brak powstawania wiórów,

– możliwość stosowania większych parametrów skrawania.

Minusami wygniataków są między innymi:

– możliwość stosowania ich wyłącznie w maszynach precyzyjnych,

– większe zapotrzebowanie na moc obrabiarki,

– możliwość stosowania wyłącznie w nieutwardzonych materiałach – brak możliwości formowania materiału na zimno w twardych materiałach,

– potrzeba stosowania środków smarujących,

– wyższy koszt zakupu wygniataka w stosunku do gwintownika,

– zakaz stosowania wygniataków w branży spożywczej.

Gwintowniki czy wygniataki – co wybrać?

Ze względu na uzyskiwaną kieszeń w formowaniu gwintu zabrania się wygniatania gwintu w branży spożywczej. Spowodowane jest to ryzykiem pozostawania resztek pożywienia na gwincie, co może spowodować skażenie.

Średnica otworu pod wygniatak jest ważna, zbyt mała średnica otworu może spowodować zniszczenie wygniatak, a zbyt duży otwór nie uformowanie się wystarczające gwintu, (chociaż wygniatany gwint osiąga swoją założoną wytrzymałość już przy 50% wysokości profilu).

Zbyt duży otwór Odpowiednia średnica otworu Otwór zbyt mały
  • Duża kieszeń na profilu gwintu
  • Gwint nie w pełni uformowany
  • Optymalna kieszeń na profilu gwintu
  • Gwint uformowany
  • Brak uformowanej kieszeni
  • Wysokość profilu gwintu zbyt wysoka
przekrój gwintu w 1 przekrój gwintu w 2 przekrój gwinty w 3

Gwintowniki czy wygniataki – sposoby pracy

Pomiędzy tymi dwoma narzędziami są widoczne różnice w formowaniu gwintu, ale oba rozwiązania mają swoje plusy oraz minusy. Od frezera lub tokarza zależy wybór lepszego narzędzia dla wykonania poszczególnych zadań.

gwintowniki czy wygniataki